การผลิตชิ้นงานโลหะไม่ว่าจะเป็นเหล็ก อะลูมิเนียม หรือสแตนเลส ล้วนต้องอาศัยความแม่นยำ ความชำนาญ และกระบวนการที่ได้มาตรฐาน เพราะแม้เพียงความคลาดเคลื่อนเล็กน้อย ก็อาจส่งผลต่อคุณภาพ ความแข็งแรง หรือแม้แต่ความปลอดภัยของชิ้นงานได้ ในบทความนี้
เราจะพาคุณไปรู้จักกับ “5 ปัญหาหลักที่มักเกิดขึ้นในการผลิตชิ้นงานโลหะ พร้อมแนวทางป้องกันที่ได้ผลจริง”
เพราะการมองเห็นปัญหาให้ครบทุกมิติ และเตรียมพร้อมรับมือ คือหัวใจของโรงงานที่มีมาตรฐานระดับมืออาชีพ
- ขนาดไม่ตรงแบบ หรือชิ้นงานเบี้ยว
สาเหตุ:
- วัสดุโลหะ เช่น สแตนเลส หรืออะลูมิเนียม มีคุณสมบัติขยายตัวเมื่อได้รับความร้อน หากไม่ควบคุมอุณหภูมิระหว่างการเชื่อมหรือพับ อาจทำให้ขนาดคลาดเคลื่อนได้หลายมิลลิเมตร
- การเลือกเครื่องมือที่ไม่เหมาะกับความหนาของโลหะ อาจส่งผลต่อมุมการพับที่ผิดไปจากแบบ
ผลกระทบ:
- ชิ้นงานที่เบี้ยวหนึ่งชิ้น อาจทำให้ผลิตภัณฑ์ทั้งหมดในชุดไม่สามารถประกอบกันได้
- ลูกค้าในกลุ่มอุตสาหกรรม เช่น ยานยนต์ หรือก่อสร้าง อาจปฏิเสธรับงานทันทีหากขนาดคลาดเคลื่อนเพียงเล็กน้อย
แนวทางการป้องกัน:
- ใช้เครื่อง CNC รุ่นใหม่ที่มีระบบ feedback loop ควบคุมความคลาดเคลื่อนได้ในระดับ 0.01 mm
- ออกแบบงานโดยเผื่อค่าความผิดพลาดจากความร้อน (thermal distortion) ผ่านการใช้ซอฟต์แวร์ CAD/CAE
- นำระบบ SPC (Statistical Process Control) มาใช้วิเคราะห์ข้อมูลขนาดของชิ้นงานในแต่ละล็อต เพื่อหาจุดผิดปกติ
- รอยเชื่อมไม่แน่น / ไม่เรียบร้อย
สาเหตุ:
- อุณหภูมิระหว่างการเชื่อมไม่สม่ำเสมอ ความร้อนที่มากหรือน้อยเกินไปจะส่งผลให้รอยเชื่อมไม่ซึมลึก หรือเกิดความเปราะในจุดเชื่อม
- ไม่ทำความสะอาดพื้นผิวก่อนการเชื่อม คราบน้ำมัน ฝุ่น หรือสนิม ทำให้ลวดเชื่อมไม่สามารถยึดเกาะกับพื้นผิวได้ดี ส่งผลให้รอยเชื่อมหลุดง่าย
- เลือกชนิดลวดเชื่อมไม่ตรงกับวัสดุที่ใช้ หากใช้ลวดเชื่อมที่ไม่เข้ากับโลหะ จะเกิดการไม่ยึดติด หรืออาจทำให้เกิดการกัดกร่อนในระยะยาว
- ช่างเชื่อมขาดประสบการณ์ หรือไม่มีการควบคุมคุณภาพ เช่น ความเร็วมือไม่สม่ำเสมอ มุมหัวเชื่อมไม่เหมาะสม หรือไม่มีการตรวจสอบหลังเชื่อม
- ไม่มีการควบคุมการไหลของแก๊สป้องกัน ในการเชื่อมแบบ MIG/TIG การไหลของแก๊สต้องคงที่ตลอดเวลา หากไม่สมดุลจะทำให้เกิดรูพรุนหรือออกซิเดชัน
ผลกระทบ:
- ลดความแข็งแรงของโครงสร้างโดยรวม หากรอยเชื่อมไม่ซึมลึก หรือมีรูพรุน อาจทำให้จุดเชื่อมเป็นตำแหน่งที่เปราะที่สุดของชิ้นงาน เสี่ยงต่อการแตกหักภายใต้แรงกระแทกหรือแรงดึง
- เกิดอุบัติเหตุจากการใช้งาน ในงานที่ใช้รองรับน้ำหนัก เช่น โครงเหล็ก แร็ค หรือกรอบโครงสร้างอาคาร หากรอยเชื่อมล้มเหลวอาจก่อให้เกิดอันตรายต่อชีวิตและทรัพย์สิน
- ทำให้สินค้าดูไม่เรียบร้อย สูญเสียภาพลักษณ์ รอยเชื่อมขรุขระ รอยไหม้ หรือรอยแตก ทำให้ชิ้นงานดูเหมือนผ่านกระบวนการที่ไม่ได้มาตรฐาน ส่งผลต่อความน่าเชื่อถือของแบรนด์
- ถูกปฏิเสธจากฝ่าย QC หรือลูกค้า ลูกค้าในสายอุตสาหกรรม เช่น ยานยนต์ อิเล็กทรอนิกส์ หรือก่อสร้าง มักมีมาตรฐานที่เข้มงวด รอยเชื่อมที่ไม่ผ่านการตรวจสอบอาจทำให้ทั้งล็อตถูกตีกลับ
- ต้องเสียเวลาในการแก้ไขหรือผลิตใหม่ หากพบปัญหาในภายหลัง อาจต้องตัดชิ้นงานออก เปลี่ยนชิ้นส่วน หรือเริ่มผลิตใหม่ทั้งหมด ส่งผลต่อต้นทุนและกำหนดการส่งมอบ รวมถึงต้นทุนแรงงาน ค่าวัสดุ ค่าตรวจสอบและค่าเสียโอกาสจากการที่งานล่าช้า
แนวทางการป้องกัน:
- เลือกเทคนิคการเชื่อมให้เหมาะกับชนิดของโลหะ ตัวอย่างเช่น TIG เหมาะกับสแตนเลสเพราะให้รอยเชื่อมเรียบและควบคุมได้ง่าย ส่วน MIG เหมาะกับงานอลูมิเนียมหรือเหล็กที่ต้องการความเร็ว
- ควบคุมอุณหภูมิระหว่างการเชื่อมให้สม่ำเสมอ ใช้เครื่องเชื่อมที่มีระบบตั้งค่าความร้อนอัตโนมัติ พร้อมเทอร์โมมิเตอร์วัดอุณหภูมิที่จุดเชื่อม
- ทำความสะอาดพื้นผิวก่อนเชื่อมทุกครั้ง ใช้น้ำยาล้างคราบน้ำมัน ล้างสนิม หรือพ่นทราย เพื่อให้ลวดเชื่อมยึดติดกับโลหะได้ดี
- เลือกชนิดลวดเชื่อมให้ตรงกับวัสดุและลักษณะงาน อ้างอิงตารางจากผู้ผลิตวัสดุ หรือปรึกษาวิศวกรเชื่อม เพื่อหลีกเลี่ยงการกัดกร่อนหรือรอยแตกหลังเชื่อม
- ใช้แก๊สป้องกันที่เหมาะสม และควบคุมการไหลให้คงที่ ตรวจสอบแรงดันแก๊สก่อนเริ่มงาน และใช้หัวจ่ายแก๊สที่มีคุณภาพ เพื่อป้องกันรูพรุนหรือออกซิเดชัน
- ตรวจสอบความแม่นยำของอุปกรณ์เชื่อมเป็นประจำ สอบเทียบเครื่องเชื่อม (calibration) ทุก 3–6 เดือน เพื่อให้การจ่ายพลังงานและความร้อนอยู่ในระดับเหมาะสม
- ช่างเชื่อมต้องผ่านการฝึกอบรมตามมาตราฐานสากล
- ตรวจสอบรอยเชื่อมหลังผลิต ใช้การตรวจสอบแบบ NDT (Non-Destructive Testing) เช่น X-ray หรือ Dye Penetrant เพื่อมั่นใจว่ารอยเชื่อมแข็งแรงและไร้ตำหนิ
- สีหลุดลอก หรือพ่นไม่เรียบ มีจุดด่าง
สาเหตุ:
- ห้องพ่นสีอาจมีความชื้นมากเกินไป ระบบพ่นสีฝุ่น (Powder Coating) ต้องควบคุมทั้งเรื่องไฟฟ้าสถิต ความละเอียดของผงสี และการอบที่อุณหภูมิที่เหมาะสม
- ฝุ่นในห้องพ่นสี
- เกิดจากสีคุณภาพต่ำ หรือไม่ได้มาตราฐาน
ผลกระทบ:
- ชิ้นงานเสื่อมสภาพเร็ว โดยเฉพาะในงานกลางแจ้ง เช่น ป้ายจราจร รั้ว อาคาร
- กรณีพื้นผิวไม่เรียบ หรือมีตำหนิจะถือว่าเป็นชิ้นงานที่ไม่ได้มาตรฐาน และไม่ผ่านในการตรวจสอบในงานอุตสาหกรรม อาจถูกปฏิเสธจากฝ่าย QC ของลูกค้า ทำให้เกิดความล่าช้าในการแก้ไข หรือแม้แต่การต้องผลิตซ้ำ ซึ่งเพิ่มต้นทุนโดยไม่จำเป็น
แนวทางการป้องกัน:
- ระบุในแบบงานถึงชนิดสี รหัสสี และมาตรฐานการพ่น เช่น ASTM D3359 สำหรับการยึดเกาะของสี
- ควบคุมอุณหภูมิและความชื้นในห้องพ่นให้คงที่ เช่น 25°C และ 45-55% RH
- สุ่มทดสอบความทนสีโดยการ scratch test หรือ salt spray test
- ห้องพ่นสีต้องมีระบบกรองอากาศ HEPA เพื่อป้องกันฝุ่นปะปนในสี
- ขอบคม / เศษโลหะหลงเหลือ
สาเหตุ:
- กระบวนการตัดที่ไม่มีการลบคมต่อเนื่อง
– หลังจากการตัดโลหะด้วยเครื่องจักร เช่น Laser Cut หรือ Shearing หากไม่มีขั้นตอน deburring หรือลบคมตามหลัง จะเกิดขอบแหลมคมโดยธรรมชาติของการตัด - เครื่องมือตัดสึกหรือไม่ได้สอบเทียบ
– ใบมีดหรือหัวเจาะที่สึกจะทำให้เกิดการฉีกเนื้อโลหะแทนที่จะตัดเรียบ ส่งผลให้เกิดเศษและเสี้ยนเล็กๆ ติดตามขอบ - การพับโลหะโดยไม่ปรับ radius หรือแรงดันให้เหมาะสม
– ถ้าพับโลหะแบบมุมฉากโดยไม่มีการรองมุมพับ จะเกิดขอบคมหรือรอยแตกบริเวณมุมพับทันที - เจาะรูหรือปั๊มโดยไม่มีระบบ ejector หรือการเคลียร์เศษ
– งานเจาะหรือปั๊มโลหะมักจะเกิดเศษจากการเคาะออก หากไม่มีการถอดเศษโดยระบบอัตโนมัติ หรือไม่เก็บงานด้วยมือ จะทำให้เศษเหล่านั้นหลงเหลือ - ไม่ตรวจสอบหรือไม่เก็บงานหลังผลิต
– ในสายการผลิตที่เร่งเวลา หากไม่มีจุดตรวจขอบชิ้นงานหรือพนักงาน QC ไม่ได้รับการฝึกเรื่องการลบคมอย่างจริงจัง ก็จะทำให้ชิ้นงานออกสู่ลูกค้าโดยมีขอบคมติดอยู่ - ใช้โลหะที่มีความแข็งสูงโดยไม่ปรับเทคนิคให้เหมาะสม
– เช่น เหล็กเกรดแข็งหรือสแตนเลส ต้องใช้เทคนิคการตัดหรือเจียรเฉพาะ มิฉะนั้นจะเกิด burr (เศษเล็ก) ได้มากกว่าปกติ
ผลกระทบและความเสี่ยง:
- ทำให้เกิดอุบัติเหตุกับพนักงาน หรือผู้ใช้ปลายทาง
- ชิ้นงานตัดหรือพับที่ขอบคมและมีเศษโลหะอาจสร้างอันตรายในการใช้งาน โดยเฉพาะหากเป็นอุปกรณ์ที่ต้องสัมผัสบ่อย
- ลูกค้าอาจเรียกร้องค่าเสียหายหรือคืนสินค้า
- งานที่ต้องใช้มือประกอบ เช่น งานเฟอร์นิเจอร์โลหะ หากมีเศษหรือขอบบาดมือ ถือเป็นข้อบกพร่องใหญ่
แนวทางการควบคุม:
- กำหนดขั้นตอนการลบคมอย่างชัดเจนในกระบวนการผลิต
– รวมไว้ใน SOP (Standard Operating Procedure) หรือ WI (Work Instruction) เพื่อให้พนักงานทุกคนปฏิบัติตามอย่างเป็นระบบ - ใช้เครื่องลบคมอัตโนมัติในสายการผลิต
– เช่น Rotary Deburring, Brush Deburring หรือเครื่อง CNC Deburring ที่ควบคุมแรงและทิศทางได้แม่นยำ - ลบคมด้วยทรายหรือเม็ดเหล็ก (Blasting)
– ใช้ Air Blasting หรือ Shot Blasting เพื่อกำจัดเศษหรือคมในบริเวณที่เข้าถึงยาก เช่น ขอบใน รอยพับ หรือร่องลึก - ตรวจสอบสภาพเครื่องตัดและใบมีดอย่างสม่ำเสมอ
– หมั่นสอบเทียบและเปลี่ยนใบมีดเมื่อสึกหรอ เพื่อให้การตัดเรียบและลดการเกิดเศษโดยไม่จำเป็น - ใช้เครื่องมือลบคมแบบมือสำหรับงานสั่งทำพิเศษ
– เช่น ใบมีดลบคม เครื่องขัดขอบ หรือไฟล์เล็ก สำหรับงาน Custom ที่ต้องการความละเอียดสูง - เพิ่มจุดตรวจสอบขอบคมในระบบ QC ก่อนส่งมอบ
– ตั้ง “Edge Check Point” เพื่อให้มั่นใจว่าชิ้นงานทุกชิ้นผ่านการตรวจสอบก่อนส่งถึงลูกค้า - ทดสอบการใช้งานจริงด้วยการสัมผัสหรือสวมถุงมือจับขอบชิ้นงาน
– เพื่อจำลองว่าผู้ใช้งานจะพบเจอปัญหาอะไรและลดความเสี่ยงจากอุบัติเหตุที่เกิดจากขอบคม - จัดทำรายงาน Feedback จากลูกค้าเกี่ยวกับขอบคม/เศษโลหะ
– นำข้อมูลมาใช้ปรับปรุงกระบวนการ และตั้ง KPI ด้านความเรียบร้อยของชิ้นงาน - ใช้วัสดุหรือเทคนิคที่ลดการเกิด Burr ตั้งแต่ต้น
– เช่น ใช้เครื่องตัดแบบ Water Jet หรือ Laser Cut ที่มี precision สูงและเกิดขอบคมน้อยกว่าการตัดด้วย Mechanical Tools
- การสื่อสารผิดพลาดระหว่างลูกค้าและโรงงาน
สาเหตุ:
- การสื่อสารที่ไม่ชัดเจน เช่น การส่งแบบผ่านไฟล์ภาพ JPG แทน CAD อาจทำให้เข้าใจผิดในมิติเชิงเทคนิค เช่น ความหนา ช่องว่าง หรือมุมโค้ง
- การเปลี่ยนแปลงแบบโดยไม่ผ่านการอนุมัติอย่างเป็นทางการ สร้างความสับสนแก่ฝ่ายผลิต
ผลกระทบ:
- งานผิดแบบคือการสูญเสียต้นทุนทันที เช่น วัสดุ เสียเวลา และโอกาสในการสร้างความเชื่อมั่น
แนวทางสร้างความเข้าใจร่วม:
- ก่อนเริ่มผลิต ต้องมีแบบ CAD ที่ชัดเจน พร้อมระบุขนาดและวัสดุ สี และอื่นๆ ให้ชัดเจน
- ต้องมีการยืนยันจากทางลูกค้าเรื่องแบบก่อนเริ่มผลิตเสมอ
- ใช้ช่องทางสื่อสารที่รวดเร็ว และมีการคอนเฟิร์ม เช่น Facebook, LINE, Email, โทรศัพท์
ที่ GoldenDuck Steel เราให้ความสำคัญกับคุณภาพในทุกกระบวนการ
📈 ด้วยประสบการณ์ 20 มากกว่าปีของเรา คือข้อพิสูจน์
✅ เราไม่ได้มองงานโลหะเป็นเพียง “ชิ้นงาน” แต่เป็น “คำมั่นสัญญา” ที่เราส่งมอบให้ลูกค้าในทุกโปรเจกต์ ด้วยประสบการณ์มากกว่า 20 ปีในอุตสาหกรรมการผลิตโลหะ—เราผ่านทั้งยุคเปลี่ยนเทคโนโลยี ความท้าทายทางวิศวกรรม และโจทย์จากลูกค้าทุกรูปแบบ
✅ เราเข้าใจทุกกระบวนการ ตั้งแต่การออกแบบ การพัฒนาแบบ CAD การเชื่อมและขึ้นรูป ไปจนถึงการ QC ขั้นสุดท้าย ทุกขั้นตอนเราควบคุมด้วยมาตรฐานระดับสูง พร้อมทีมงานที่ผ่านการฝึกอบรมอย่างต่อเนื่อง
✅ ไม่ว่าคุณจะมองหาชิ้นงานสำหรับงานโครงสร้าง งานตกแต่ง หรืองานอุตสาหกรรมหนัก เราให้คำปรึกษาอย่างตรงไปตรงมา เพื่อให้คุณได้รับชิ้นงานที่ “ตรงแบบ แข็งแรง และสวยงาม” และความใส่ใจในทุกรายละเอียด ตรงตามวัตถุประสงค์การใช้งานจริง
หากคุณกำลังมองหาโรงงานผลิตชิ้นงานโลหะที่คุณสามารถไว้วางใจได้ในคุณภาพ
📞 ติดต่อเราได้เลยที่ www.goldenducksteel.com
Add a Comment